木屑颗粒机环模及压辊维修与保养手册
目 录
一、 环模与压辊选择　
A、环模的选择　…………………………………………………3
B、环模的使用参数 ……………………………………………3 C、环模问题现象　………………………………………………4
二、 环模与压辊检查　
A、各种类型压模的统计与名词..……………………………….5 B、名词注解及显示的问题　…………………………………...5
三、制粒机的安装与操作
A、环模的调整　………………………………………………..7
B、压辊的调整　………………………………………………..8
C、制粒机检查表 ………………………………………………8　
D、起动新环模 …………………………………………………9
E、制粒 ………………………………………………………9
F、制粒设备的维护 …………………………。…………….10
四、保养与检查工作的计划　………………………………..10
五、环模贮存　………………………………………………..11
六、环模的保管　……………………………………………..11
七、环模维修设备　…………………………………………..11
八、环模、制粒机故障原因和排除方法（图表参考一）　
A、木屑颗粒机故障的排除 ………………………………………..12　 B、环模的非正常磨损 ……………………………………..…12　 C、压辊　………………………………………………………13
D、环模的固定装置　…………………………………………14
E、主轴承 ……………………………………………………14
F、安全螺栓　………………………………………………….15
G、支承螺栓　…………………………………………………15
H、三角皮带传动　……………………………………………15
I、绞盘　……………………………………………………….16
九、环模木屑颗粒机故障原因和排除方法（图表参考二）
一、环模与压辊选择
A、环模的选择：
环模是木屑颗粒机的重要零部件。它对制粒的电耗、产量、质量均有直接的影响。
在选择环模时关键是要选择适宜的模孔及其模孔的粗糙度。
当新的环模投入运转时，检查制粒机的生产能力和颗粒的质量。如果既不能达到标准，其它操作指标又不正常，则表明所选用的环模与生产的产品不相配。
一旦发生这种情况，就应重新衡量环模的规格或产品的配方。仅一只环模不可能适用于所有的产品，使其既能达到最高生产能力，又能达到最优质产品。
生产能力和产品质量，在很大程度上均受到环模设计的影响。除环模的厚度以外，选用时还要考虑挤压孔的规格，如：进口锥孔、锥孔深度、锥度挤压孔的长度、出口锥孔的角度及深度等，他们都必须适用于要制粒的特定的原因。
补充水分和热气（蒸汽），可使大部分饲料增加韧性，或易于粘结，在适用较薄的环模时，可以提高产量。
对于给定的环模，饲料粒子越小，则颗粒硬度越大。
注意：确保所选用的环模适用于制粒的饲料。
B、环模的使用参数
制粒机的主要工作部件为压模、压辊，有平模制粒机于环模制粒机二种。常见模孔型式有直形孔、阶梯形孔、外锥形孔和内锥形孔。
不论是平模式还是环模式制粒机，其压（环）模和压辊都是最重要的工作部件和易损零件。
1、 模厚度：模厚决定于物料特性和模孔孔径，压制不同的饲料需要采用相应的最佳长（深）径比，以获得高质颗粒。
2、 模孔形式：直形孔和阶梯形孔适于加工配合饲料，外锥形孔宜于加工脱脂糠、椰子棕榈粕等高纤维的饲料；内锥形孔适宜加工牧草粉类体积大的饲料。
表9-3不同类型饲料的适宜模孔直径和深度范围

饲料类型	模孔直径 （MM）	模孔深度			深径比
		最小	一般	最大	最小	最大
含谷物高的配合饲料	4.0 4.8 6.4	38 45 51	45 50 57	50 57 64	9.5 9.4 8.0	12.5 11.9 10.0
热敏感饲料及尿素饲料	4.0 4.8 6.4	19 25 32	25 32 38	32 38 45	4.8 5.2 5.0	8.0 7.9 7.0
含天然蛋白质高的浓缩饲料	4.0 4.8 6.4 9.5	32 38 45 51	38 45 51 57	45 51 57 64	5.0 7.9 7.0 5.4	7.0 10.6 8.9 6.7
奶牛配合饲料	4.0 4.8 6.4 9.5	51 57 64 70	57 64 70 76	64 70 76 89	12.8 11.9 10.0 7.4	16 14.6 11.9 9.4

注：当油脂添加达到1％-2％时，往往需要采用此厚度。

压模工作表面的开孔率的大小，对压粒机的生产有很大的影响。在考虑压模有足够强度的条件下，尽量提高开孔率，环模模孔的排布如图所示；也有按等边三角形布孔，此时，相邻三孔的中心距相等。
模孔的形状除前面提及的形式外，进料孔口的大小及结构形状对环模有很大影响。进料孔口直径应大于孔径，这样有利于物料进入模孔并减少入孔阻力，进料口面积与模孔横截面积之比称为压缩率。小模孔压缩率可以小些，大模孔压缩率可大些。进料孔口有3种形状：直孔口、锥孔口和曲线孔口。前苏联学者研究指出，以曲线孔口为最优，锥孔口次之，直孔口最差。试验表明，用曲线孔口可降电耗26％，提高生产率11.2％。压模材料国外一般用铬镍合金钢（相当于我国1Crl3、2Crl3不锈钢）整体锻打或滚压加工而成。经车削后钻孔，钻的孔要合格证孔距相等和高的开孔率。模孔是由专用机订加工，钻孔后再进行光整处理，然后粗加工端面。经加工后再进行氮化热处理，表面硬度达肖氏70⁰-80⁰。再粗研孔内壁达到要求的粗糙度Ra1.6。最后精加工端面。
压辊是用来向压模挤压物料并从模孔挤出成形。为防止“打滑”和增加攫取力，压辊表面采取增加摩擦力耐磨的措施：通常采用在辊面上按压辊轴向拉丝。鉴于压辊与压模的直径比约为0.4:1，两者线速度基本相等，压辊的磨损率比压模高2.5倍，故压辊的硬度应高于压模，所以压辊的一般采用合金钢制造。现也有用碳化钨焊辊面，既增加了摩擦因数，又增加耐磨性。据资料介绍，其使用寿命比拉丝辊面高3倍，国外模辊耗量为1：1，模辊要同时更换；如模辊仅换其一，将加速其磨损。我国目前模和辊的耗量约为1：2，应舍辊保模。
压辊的结构如图所示，环模制粒机压辊个数为1－3个，一般为2个。
压辊与环模间应保持一定间隙，一般为0.1—0.3mm，压制草粉时可加大到0.5mm，压粒间隙过大会影响制粒机的生产率，甚至完全压不出颗粒；间隙过小会加速压辊与压模之间的磨损，减少使用寿命。通过调节压辊偏心机构，可以得到大小不同的模辊间隙。
C、木屑颗粒机环模问题现象：
1、产量下降 ――压模工作面压延
――制粒室斑点/刻痕
――减压孔制粒
――压辊需要调整
2、 质量下降 ――调质－粉率
――压模工作面压延
――有效厚度降低
――过多的蜂窝孔
――模孔状况－斑点/刻痕
――严重磨损的压辊
――已磨损的刮刀和匀料器
3、给机器在装上或卸下压模时要仔细进行检查
――压延和斑点/刻痕――产量降低的最普遍起因
――卸下旧压模时检测夹紧面的磨损能防止破损
――检查工作面磨损型或以查清饲料层的较差分布
――检查刮刀和匀料器
4、除了压模，压辊维护是得到最大压模寿命的关键
――定期检查压辊的不正常磨损、凹坑和/或sltting
――压模寿命的最重要因素可能是辊子的安装和调节
――压辊润滑是一个重要因素
――根据压模更换的频率和次数，应努力总用新压辊配合启动新压模
――经常旋转辊类，尽量使其变频均匀
5、在处理环模时应注意以下诸点
――不要让制粒机连续数分钟无料空转
――每当颗粒饲料生产结束后，当换模时，或者停歇时间较长时，就必须用燕麦、 玉米或含油物料将环模孔内的物料顶出，切勿残留配合饲料在环模孔内，不则会腐蚀孔膜壳
――定期检查环模的磨损情况。若环模宽度上的上下磨损不一致，则可以将环模调转180⁰
――若发现模孔被压得封了口，则须重新进得模孔扩口
――在安装前，应将螺纹孔内的物料和污物清除干净
――折断的螺栓应立即除去，换上新的
6、压辊维护
――遵守正确的润滑步骤
――检查不正常磨损，尤其是凹坑或slutting
――配用新压辊启用新压模
――旋转压辊以均匀分散磨损
二、环模与压辊检查
保存准确各完全的生产吨数记录便可对单个环模进行研究，并且这些资料汇集在一起可以加强对技术特性的正确回顾总结。
A、各种类型压模的统计与名词：
1、 最重要的结果是生产吨数。
饲料生产吨数是估价成本及生产性能的基础。
2、 运行小时数是同等重要的统计数，因为它详细说明了产品以何种速率流过压模。
3、 金属杂质对压模是一个潜在的破坏源。
4、 磨损厚度对颗粒质量和产量均有很大影响。
5、 压延是一种压平作用，会封闭模孔进口，降低产量并增加对压模的压应力。
6、 蜂窝状是部分压模磨损状态良好、维持稳定产出的表现。
7、 蚀斑是压模不耐腐蚀的一般结果，腐蚀发生在制粒室，会降低产量。
8、 刻痕是强磨蚀材料在制粒室磨蚀成向槽形成的。
9、 夹紧面表用了压模匹配面的状态。
10、破损三种形式发生：
a、 环向破损与压模坏强度有关
b、 爆裂发生于压模某部分从压模上脱落时。通常存在环状破裂。
c、 法兰破坏是剧烈或拉张运动的结果。
B、 名词注解及显示的问题： 磨损厚度（深度）
任何已磨损压模最引人注目和最重要的特性就是压模正面所受表面磨损的深度的定义是从标志初始压模表面的水平面到压模正面的垂直距离。这个数据在三个不同部位被记录下来：环锥区、中心区和套轴区。
从压模正面的前三分之一处测得，中心和套轴区读数在它们的相应区域与压模表面的交界处的三分之一位置测得。一个好的标准衫方法是在压模精确的中心部位和至每一法兰边列孔处进行测量，这有助于保持测量的恒定性。取这些位置的唯一例外是如果一个区域有特别深的磨损带，则测量应放在最深点。
为测得读数先简单地除相应孔内的颗粒。刮除多余油脂、沉积和别的可能防碍正确测量的颗粒，确保外表面清洁。用一个测微计或小直径圆棒，从模孔出口端插入测微计的深度标尺或小圆棒，直至它从模孔入口端出现，在模孔出口端给圆棒作记号或检查测微计表盘读数。你已经测出了留存的压模坯厚度，这个测量值可以从初始坯厚减掉，以得到磨损浓度，这种测量应以千分之英寸给出。
磨损深度测量值给出了有关饲料分布的重要信息，可以评价压模哪一部分磨损最深，这种测量还指明了磨损刮板和匀料器以及不均匀磨损的压辊壳的情况。
压延
压延是压模工作面孔进口处平延封闭的一种状况。这种延展作用极大地影响颗粒质量和压模产量，常使两者都降低。压延的起因是施加于压模表面的力超过了压模材料的强度，压辊调节和某些类型饲料会在压模表面施加额外应力形成最初的压延。对于Mor—Ton和合金压模，压延发生的似然性随磨损深度的增加而增加，因为暴露出了更大量的较软材料，图示
为常见压延断面及压模表面外观。
蜂窝现象
蜂窝的形成是制粒原料磨蚀的结果，它加大了压模表面孔的进口。这种作用最严重时可能导致两孔进口间壁的严重减少，顶部间壁从直线到圆形的蜂窝特性使物料易于流入模孔中。蜂窝在中等状态时，是一个生产性能良好的压模的标志，并且是加铬材料的特征。图示表明了一般蜂窝断面及压模表面状态。
金属杂质
金属杂质指饲料混合物中的任何外来物，它从某种途径进入到了制粒喂料系统。这些外来物取可能的是钢屑，这些碎屑卡进压模孔中干扰饲料的正常流动。其它杂质如石块、大块骨头和塑料袋也可能进入压模堵塞许多模孔。
斑点
斑点是腐蚀形成的一种状态，它是压模中水分、热量及饲料共同影响的结果。斑点以很小的微腐蚀点再现，随着压模的继续增大。斑点减少了压模流量，降低了压模产量，并经常降低颗粒质量，因为它使模孔内生产了粗糙表面，生产方形颗粒的压模尤其如此，因为它更易于受斑点影响。
这种状态可以观察到，办法是去除一个孔中的饲料，在模孔进口置一个灯，照亮一个孔，从孔出口处往孔里看下去，孔壁上会有反照，此时早期斑点在孔内壁上显现，就象小的针剌痕，更严重的斑点也将显出，象大污泥点一样。
警告：要使用试管清洁器或管子清理器，确保所有沉积都从孔内壁清除掉。
刻痕
刻痕是沿孔壁的纵向线痕，这种痕迹是由于高磨损性的颗粒原料穿过模孔时划过孔壁而形成的。很常见的是，刻痕作为过去早期慧星形斑点的结果而发生，起初是斑点，尾巴是物料通过斑点区时划痕形成的。严重刻痕将降低压模产量并降低颗粒质量。这种情况要以观察到，办法是清理一个孔中饲料，在模孔进口置一灯，照亮一个孔，从孔出口往孔里看下去，可看到孔内壁上的差别，早期划痕象小刻线一样出现在孔壁上，更大的刻痕象大沟槽一样显现。
警告：使用试管或管道清理顺确保所有沉积都已从孔壁上清除干净。
卡紧面
任何压模检查的一个重要部分是套轴法兰夹紧面的检查。如果临近的磨损部件诸如卡箍和耐磨衬圈没有进行适当的维护，这些区域通常是压模破损的原因。因此，检测夹紧面的全部目的是控制对设备其它部件的破坏。有四个表面需要检测：松卡箍表面，卡箍底面，摩擦圈表面和键槽。
松卡箍表面
“松卡箍表面”一词指与夹紧面配合的压模套轴法兰的前端。影响这个表面磨损的原因有很多，包括尺寸不足的确良套轴法兰，磨坏的制粒机套轴，磨损的压模卡箍，已磨损的摩擦圈和磨损的键槽等。找出磨损的起因有必要测量其余表面。
一个已磨损的套轴会引起松卡箍面和接缝面的磨损，接缝面与套轴连接，正对松卡箍面。这两个面上的磨损都可能说明需要更换套轴了。
当然，下次套轴应受到仔细的检查。
一般，松卡箍面上的磨损是磨损的压模卡箍引起的，应使用为压模提供的适当的磨损测规去检查卡箍。清理掉表面抗粘物料或锈迹后，可以观察到这种情况，磨损处看起来象抛光的金属。确定磨损的一好办法是看该表面先前制造过程中抛光，还是硬车削的，确定了产品类型，磨损就可测量了。
卡箍底面
当压模、套轴、卡箍或三者共同的磨损变得非常严重使卡箍内侧擦到套轴顶部及压模套轴法兰顶部（卡箍底面）时，卡箍落底就发生了。从表现清理掉抗粘物料和锈迹就可观察到这种现象，磨损处象磨光的金属。一个好的测方法是看制造过程中该表面是抛光的还是硬车削加工的。
摩擦环表面
摩擦环表面一般称为压模导向面，这个表面上面边着插入套轴的摩擦环。抛光和车削类型与前面提及的相似，依赖于产地。这个表面磨损可能是由于安装一个已经磨损的摩擦环或尺寸偏小的导向直径引起的。导向面尺寸偏小的情况并不经常再现。这些表面的多数磨损是由于新压模使用旧摩擦环安装而引起的。该表面磨损表明摩擦环应立即更换，该表面磨损还说明压模松了，并经常可能是设备其它表面磨损的起因。清理掉该表面的抗粘物质或锈迹可看到这种现象，磨损处看似抛光金属。
键槽
键槽是压模导向部分的凹陷区域，内装键并提供压模转动时的驱动力。这个表面只有在压模松动或键尺寸小时容易磨损，且在安装之初就开始了。键槽所受的敲击效应是由松动的键引起的。当键支撑在键槽时，键槽内壁会产生拱形效应。
环模爆裂分析：
1. 环模所用的国产材质性能不稳定，不均匀，有局部内应力存在（由毛坯供应商赔偿损失）；
2. 环模的开孔率太高（应客户的要求），造成环模自身的强度、韧性下降；
3. 环模的厚度太薄（客户提出不要释放段），以致环模强度下降；
4. 环模在运行过程中，被硬物强行挤压（如落在制粒腔内的轴承滚珠等金属物）所致；
5. 环模在安装过程中有偏心状态或紧固不均匀受力（与压辊总成等在同心位置）造成环模不断承受单向冲击所致
三、环模的安装与操作：
A、环模的调整：
通过遵循几个简单的规则就会使压模延长寿命并会从压模获最大的生产率。不要用锤子敲打压模或掉在硬表面上不滥用压模。如果安装压模需要用力，请使用塑料锤或本头块。用键把压模固定在主轴上，并用压模夹持器固定就位。为适当安装，使压模和主轴都具有清洁的表面，维护是很重要的。
必须始终用压模夹持器将压模牢固地固定住。磨损的压模夹持器或轴垫不可能使安吻合和正常运行。在这一点上松驰配合会引起压模、压辊和传动机构的绕曲和过大的应力。
如果轴垫坏损应予更换。在安装新压模时要用测量仪表检查压模夹持器，它是同新压模一起发运的。
磁铁、切刀以及其它清洁用装置对压模的寿命是极其重要的。要定期地清理和检查这些装置以确保他们不断地从进料中清除金属和其它物质。由于有外来杂质而对压模进行定期检查是十分可取的。对已嵌在压模中的杂铁屑应该通过从压模孔外端冲孔或打眼除掉。
压模的保养同于手枪筒膛的保养。压模孔是经仔细加工和高度抛光过的。如果要保持最大的制粒生产能力，就必须维护压模孔的表面。如果制粒机要停车半小时以上或更换压模的话，应该用油质混合物充注压模。
当将压模从制粒机上卸下来时，要把它贮放在干燥区。当接收到新压模时，也要贮放在干燥的地方以避免生锈。
移除压模
1、 确保压模充注油质混合物
2、 从压模上卸下切刀
3、 打开制粒室并卸下进料漏斗
4、 使压辊远离压模
5、 卸下压模夹持器
6、 从制粒机上拆除压模。如果不容易松动，就从压模和主轴之间的缝隙撬开。
7、 贮存在干燥的地方
注意：有关调整切刀和压辊及拆除压模和轧辊的更详细的方法，请参阅你那种型号制粒机的制造者手册。
B、压辊的调整
压辊的精确调整对达到最大生产能力和延长压模与压辊寿命是很必要的。松驰的压辊调整会降低生产能力和发生堵塞。紧的压辊调整会导致压模压延和导致过度压辊磨损。由于压辊调整不良，所以会使压模破损。
在热处理过程中，会出现一定量变形，就是压模的表面留下一些凸起点。这种形式的调整防止轧辊机和压模之间金属对过分接触，但是要施与充分的压力以保持高的生产能力。
C、制粒机操作人员检查表：
1、 饲料名称
A、压模数据。压模孔的大小和厚度
B、 颗粒或碎料饲料？
2、 料仓分布
A、从中提出粉料的料仓号
B、 成品的料仓号。料仓是空的吗？
3、 设备检查
A、所有的电动机都在运行吗？
B、 制粒机喂料器的变速装置复原到最调整值吗？
4、 预防污染
A、将开始生产的料排在地面上来使物料进入冷却器之前冲洗制粒机喂料器和压模。
5、 获得最大生产能力和最高质量的运行条件
A、检查温度计以获得最高温度。
B、 通过抓起一粒刚刚压制出模的饲料颗粒并放在姆指和食指之间挤压看看油灰或胶质的稠粘度（蒸汽和/或糖蜜）来检查热颗粒水分的适当添加量
C、 检查用于测量电动机荷载量的安培计。
D、检查热颗粒以校正刮刀调整。
E、 检查冷却器。确保立式冷却器的两个料塔都在出料。确保调整卧式冷却器速度以获得理想的载料厚度，而且载料厚度均匀。
F、 检查破碎机。调整轧辊以获得正确的尺寸。确保轧辊平等行装配。
G、当细粉开始回时，重新调整蒸汽速率和进料速率。做与A、B和C项内检查。
H、做生产能力检查。
I、 在生产表上记录数据。
注意：当按批次顺序启动制粒机时，千万不要在仍是前一生产批次喂料器调定位下启动制粒机。
把喂料器重新调整到比较小的喂料调整范围。当对特定产品已经操作机器几次后就能以较高的调整值启动机器而不必担心堵塞。你就会凭喂料器的调整值和调整蒸汽检验，在很短的时间内使制粒机形成批量生产。
D、起动新压模
要慢慢起动装配有新压模的制粒机。把喂料器的变速传动调整到最低调定值；以能以最低的进料速率经调质器流入压模。
排出蒸汽供应管线内的冷凝液的避免水团进入调质室。起动各台电机包括主电机器电机和喂料器电机。在开始起动压模时不要添加蒸汽，以使压模孔能注入干燥的物料，检查一下测量主电动机荷载的安培计，若没有达到满载，提高喂料器转速，直至它显示为止。这时稍微打开蒸汽阀，几秒钟内电流量就降回来。如果电流量下降，就提高转速并重复增加直至达到最大荷载的80％－90％为止。要记住，当打开蒸汽阀的时候，量不会立即下降，因为物料到达压模对制粒所需动力产生任何影响要费几秒钟的时间。
按这个降低了的荷载喂料量操作制粒机2小时，以使压模孔高度抛光，然后将制粒机调整到满荷载。请注意，在起动新压模时喂料器和蒸汽阀的调整幅度要小。
E、制粒
制粒过程的真正中心是压辊挟入点或饲料在轧辊和压模间的楔形区。在制粒过程中几乎所有其它设备都是它的――制粒最关键部分的辅助设备。
有三个压力点：
1、 作用于物料上的轧辊将物料挤压入压模内。
2、 压模自身具有一种阻力，这种阻力能阻止料流通过压模上的孔。
3、 由辊子施加的压力同配方中自身产生的摩擦压力相结合。这个压力使物料挤压在并防止物料在辊子的前面沿着压模的表面喷射出来。
在我们提高变速传动或控制的调整值和增大制粒机的进料量时，就在辊子前面成例地增厚物料量。换句话说，就是要有较大的力把物料推入压辊挟入点，而不是落入压内。这通常导致制粒机堵塞。这种堵塞或饲料团会在辊子的前面形成，使辊子的碾磨并推入压模孔内的能力受阻。因此，要防止饲料骤增进入制粒箱内。
在通过压模表面和进入压辊挟入点时，饲料的分配是非常重要的。料的分配是个难题，并且会导致料层太厚，再次防碍轧辊推动料进入压模孔内的能力。这必然降低生产量。这就是为什么关键的是要定期进行轧辊调整。记住物料流经压模导致压模磨损，离轧辊越来越远，将轧辊调整到一个点，以使轧辊能转运。
制粒是能力和知识的日常实践。在大件设备对完成制粒过程是很必要的同时，很明显生产出高质高量颗粒饲料方面操作的人员无疑是最重要的因素。他必须熟悉制粒过程，而且能够在个别的日子里对周围的温度、湿度、配方变化、配料组分的调质和这些拼料的结合或吸收水含量进行多次调整。对于个人来说，操作一台制粒机可能是一种尝试的过程、难的过程，或者是一种伟大的挑战，它基本上成为他认为是最佳方案的选择。
由于在批生产结束同时在批生产开始产生有一样多的劣质产品，所以操作人员必须对制粒过程的所有阶段都给予适当的注意。
F、制粒设备的维护
喂料器：喂料器的润滑――每周检查一次变速传动装置的油位并给轧辊链条加少量润滑油。每天要润滑喂料器衬套的端部。每月要润滑一次喂料器螺旋轴承一次。
调质器：将检修清理门在调质器的一侧，以便无需卸下混合器轴就可检查和清洗混合器。
润滑：每月给混合器各端的轴承上一次黄油。
进料滑槽：进料滑槽利用重力自流将料从调质器混合器载送到压模槽内。为了有效完成这件工作，必须使滑槽保持清洁和无压痕。如果在进料滑槽内放置磁铁的话，每次开机后都要清理以除掉聚集的金属。
导流板：导流板的作用是为了使锥形漏斗保持有清洁的表面，并确保使物料均匀地布给压模，保持物料中无结块，防止注入压模。
主轴和传动总成：多数型号都是使所有传动装置浸在润滑油中运行的，每年只需要油两次。对于新型号来说，前面的主轴轴承每运行8小时就需润滑一次。
四、保养与检查工作的计划

周期	检查/工作
每天； 在更换产品时； 在生产结束时	清理进料口内磁铁 清理堵料传感器的转翼 检查温度传感器脏的程度 检查吸风装置脏的程度 清洁机器和环境
工作了50小时后； 至少每周一次	检查压辊的调节和磨损情况（在同一压辊使用了较长时间之）
每工作了250小时后； 至少每月一次	检查三角皮带的张紧情况（第一次应在工作了2小时和24小时后进行检查）
	检查调质器内桨叶的磨损情况
	调整刮料器与桨叶的磨损情况
	检查刮刀的磨损情况
每工作了1000小时后；	检查环模在耐磨环内的位置（间隙）
至少每个季度一次	检查主轴承的间隙
每次换模后调整压轮时	检查压辊轴承间隙
在拆卸压辊时	检查压辊架主轴上的轴承
在拆卸主轴承时	检查隔离环
	检查机架中的应急轴承套

润滑要求
1、 每连续运行4小时就要至少润滑一次压辊。还建议每运行1小时就给予少量的润滑（在各流程的结尾给轧辊加黄油――防止物料入内。轧辊中的黄油冷却时就会收缩，结果将料拉入轴承内）
2、 每8小时润滑一次主轴轴承。
3、 每2000小时或每6个月换一次齿轮箱油。
4、 每星期检查一次喂料器传动装置的油位，并给轧辊链条传动加少许油。
5、 每月给调质器和喂料器轴的轴承上润滑油一次。
6、 每天给切刀架加润滑一次，并为了方便手工进行润滑。
使机器保持清洁――吹走灰尘，擦去过多的油或润滑油蓄积物。
五、环模贮存
1、 贮存6个月后，填料必须被冲洗掉并更换掉，太长的贮存期使填料硬化并难以除去，这对压模起动有不利影响。
2、 经常把压模存放于干燥、洁净的地方。若保存于足够湿的地方，任何压模材料都将腐蚀。覆盖在贮存压模上的过多饲料屑会吸收和保持水分，开始腐蚀过程，降低压模寿命并造成启动困难。
3、 如果需要在工作中卸下压模贮存备用，总是冲洗掉剩余饲料，用一种油性且易于去除的原料诸如整压裂玉米或油性燕麦壳等。压模中留有配合饲料能在压模孔中诱导腐蚀，并因压模启动时不能被冲洗掉而造成破坏。
六、环模的保管
保管环模必须认真负责，环模上的挤压孔在制造厂采用高速枪钻加工，光洁度极高。要保持最产量，就必须保持挤压孔的光洁。从制造厂外运的所有环模，在挤压孔内都填满了油性防腐混合物，不会生锈或腐蚀。
在完成一次操作后，无论制粒机是晚上停机还是更换环模，挤压孔内都必须填满油性防腐混合物。它可以用豆粕或玉米加油充分搅拌后制成，或用类似材料制成。
七、环模维修设备
1、 上海申德：ZHM－935钻孔机
附：合金刚钻头（1500元/个）
2、 江苏淮阴化工机械厂：环模专用磨床
八、环模、制粒机的故障原因和排除方法(图表参考一)
A、制粒机故障的排除

故障	原因	解决办法
物料的输送
进料不稳定，老是须敲击制粒机的料斗	物料在制粒机的料斗内结拱	应根据规定设计和制造料斗
	制粒机料斗内蒸汽往上升高	应检查料斗内空料位传感器和蒸汽关闭阀的工作是否正常
	物料内糖蜜事先加得过多	事先应少加一些糖蜜
		应粉碎得细一些
物料堵塞在细粒物料回送装置内	细粒物料回送装置未按规定设计制造	应按规定设计制造细粒物料的回送装置
	在细粒物料回送区段中喂料轴送料太少。	将细粒物料回送区段内的喂料轴上的桨叶进行调整，调到“增大送料量”的位置
制粒机产量不足， 主马达未满负荷	喂料轴转得太慢	应改变传动装置的速比
	桨叶被调在“输料量太小”的位置上	应将桨叶调到“增大输料量”的位置上
	桨叶上已脏	应清理桨叶
	桨叶已严重磨损	更换桨叶
	喂料马达的三角皮带打滑	张紧三角皮带，必要时可更换
	喂料马达已坏，或接线有错	应检查喂料马达
	由于物料太多， 堵塞在环模的进料口内	提高制粒机转速
		将物料粉碎得更细些
		检查堵料传感器的安装是否正确
	因为物料不能被拖入或拖入太小，所以它们堵在环模的进料口内	应少加一些糖蜜
		检查蒸汽设备（疏水器）
	因为物料太“油滑”	应少加一些蒸汽
	因为压轮与环模的间距太大	应将压轮与环模的间距调得小一点
	因为压轮的表面太光滑	应使用无锡布勒公司生产的压轮壳（模孔处形成凹坑）
	因为只有部分模孔在工作（有些模孔已被烧焦的物料堵塞）	检查整个环模宽度上物料的分布情况
		只应使用新的或磨损均匀的环模和压辊
		应选用适合物料的环模厚度
制粒机产量不足，主马达已满负荷	由于物料的胶凝作用，使制粒机主马达过载。
	由于蒸汽添加过多（仅指对 温、湿度特别敏感的物料）	应少加一些蒸汽
	由于环模太厚	应使用与物料相适应的环模厚度
	由于蒸汽质量差，含水量高	应遵守有关蒸汽干燥的规定
	物料没有充分调质好	提高蒸汽的添加量
	压辊与环模的间距过大	缩小该间距
	颗粒压得太硬	应采用较薄的环模
	模孔被腐蚀	应采用防锈环模
B、环模的非正常磨损
故障	原因	解决办法
环模宽度上磨损不均匀	由于物料分布不均匀	检查刮料器，必要时须作调整
	物料被压向旁侧	应使用带孔压辊
	在使用新环模的同时，却使用了磨损不均匀的压辊	应使用新的环模和压辊，或者至少应使用磨损均匀的压辊，必要时应进行平整处理。
	使用了过厚的环模，实际上只有部分模孔在工作	应使用适合物料的环模厚度。 若换模频繁，则应在制粒机上装上快速换模装置
模孔被腐蚀	因环模材质不合适，经不住腐蚀性强的物料的腐蚀	应使用防锈环模
	对环模未进行正确的保养	在压制工作结束后，应用中性的物料将孔内的物料顶出，例如被油浸湿的糠麸，有时也可用燕麦等。
		环模应正确存放在干燥、干净的环境中。
环模模孔被碾得封了口 注意： 若及时发现模孔已封口，则可以通过扩孔来挽救该环模	压辊与环模的间距调得过小	应正确调节环模与压辊的间距：使得环模的最高点与压辊接触时有轻微的金属接触
	由于为了避免将压辊与环模的间距过紧，又要将物料压过模孔，采用了过厚的环模。	应采用适合物料的环模厚度
	压模内存在异物	应改进物料的清理
		找到故障源头，然后排除故障
	使用了过薄的环模	应使用厚一些的环模，而且环模应带锥口
	环模的固定出了问题	应更换耐磨环，必要时应使用ROBUSTA－环模夹紧装置
	磁铁未有效除铁	应给制粒机装上优质高效的磁铁
		应定期清理磁铁
	卷进了不锈钢零件	在制粒机前应装上去重杂装置
		原料入库前应安装高效的清理装置
	物料内含有砂子	应更有效地清理物料
		应采购干净的原料
	调质时温度过低	应优化调质工作
		应用带温控的制粒机自动装置
		使用适合物料的环模厚度
		改变物料配方，必要时添加脂肪
	物料粉碎得太粗	应粉碎得细一点
	饲料颗粒直径太小	采用尽可能大的颗粒直径 （最大只能为6MM左右）

C、压辊

故障	原因	解决办法
压辊的磨损不均匀	物料的分布情况不好	应检查刮料器，必要时应加以调整
	使用了其它厂家生产的质量差、结构差的压辊壳	应尽量使用同等型号的压辊
压辊壳的边缘上严重磨损	用了带槽的压辊壳，物料受压后偏向旁侧	应使用带孔的压辊壳
	使用了其它厂家生产的带孔的，但淬火错误的压辊壳	应使用由无锡布勒公司的生产的带孔压辊壳
	使用了具有无锥口的外沿模孔的环模	应使用具有锥口的外沿模孔的环模
制粒机噪声大	压辊与环模的间距调得过小	将压辊与环模的间距调大一些
	压辊轴承间隙过大	应更换压辊轴承
	物料的调质工作未做好	提高蒸汽的添加量
	使用了带槽压辊	应使用带孔压辊
压辊轴承的使用寿命太短	使用了不合适的润滑脂	应按规定使用润滑脂
	压辊的润滑脂加得太少	应遵守润滑脂添加周期和添加量的规定 应在换过压辊壳后给压辊加润滑脂
	使用了已坏的轴承盖和密封圈	应更换已坏的轴承盖和密封圈
	使用了其它厂家生产的、精度不稳定的压辊轴承	应使用无锡布勒公司提供的备件
偏心轴不能转动	压辊架主轴上的夹紧环未松开	应松开压辊夹紧装置。 敲击圆柱头螺栓，以便松开夹紧盖
		松开压辊夹紧装置，让制粒机短时间运转，向环模倒入一勺饲料或甩入一纸团

D、环模的固定装置

环模的固定螺栓断裂	环模与耐磨环的间距过大 （最大允许为0.5mm）	更换耐磨环
环模的固定螺栓的螺纹损伤	在环模的固定螺栓上有脏物	清洁环模的固定螺栓的螺纹
	使用了过长的螺栓和过薄的U形垫圈	应按规定使用螺栓和U开垫圈
耐磨环的使用寿命太短	使用了其它厂家生产的精度不稳定的环模	应使用无锡市布勒公司生产的环模
制粒机的噪声大	环模的固定螺栓和U形垫圈的外形尺寸和质量不对	应按规定使用该螺栓和U形垫圈
	在上紧环模的固定螺栓时，未遵守扭矩的规定	在上紧环模的固定螺栓时应遵守有关的扭矩规定。应使用转矩扳手
	压辊与环模的间距调得过小	将压辊与环模的间距调大些
	在压制难以压制的物料时使用了较薄的环模	应使用ROBUSTA－或QUICK－PACK环模夹紧装置

E、主轴承

故障	原因	解决办法
主轴承噪声很大	因使用时间很长（如超过了4000小时）后，正常磨损所致	提升环模架，然后用千分表在耐磨环和机架之间测量轴承间隙
	若工作时间少于4000小时则属非正常磨损，其原因可能是：
	使用了不合适的润滑脂	应规定使用润滑脂 不可将几种润滑脂混在一起使用
	未遵守有关润滑周期和加脂量的规定	应遵守有关润滑周期和加脂量的规定 应检查自动加油装置的使用情况
	使用了脏的润滑脂和加脂装置	应检查油枪的使用情况
	当制粒机剧烈振动时，环模的固定装置和压辊的状态不好	装上新的耐磨环 装上新的环模和新的压辊壳 必要时也可将旧环模的内面磨一磨
	物料中有很多异物	应设置高效磁铁，必要时还应设置去重杂装置 定期清除环模中的异物，并将环模上可能出现的凸起磨平
	当蒸汽添加量很高时，冷却器不吸风。这样会造成以下危险：水与称物料混合后挤入主轴承内	应设置吸风装置

F、安全螺栓

有许多安全螺栓断裂	物料难压	应选择适合物料的环模
	物料内有许多异物	应采用高效磁铁，必要时应设置去重杂装置
	使用了由其它公司生产的外形尺寸和质量都不符合要求的安全螺栓	应使用无锡布勒公司生产的安全螺栓
	蒸汽设备的疏水器不正常，蒸汽中有水，形成“水锤”	修理好蒸汽设备
换上了新的安全螺栓后制粒机不能起动	限位开关的转换杆仍处在“安全螺栓关”的位置上	将限位开关的转杆转到“工作”的位置上

G、支承螺栓

许多支承螺栓断裂

支承螺栓未完全上紧

用正确的扭矩上紧支承螺栓

H、三角皮带传动

故障	原因	解决办法
当满负荷和略微超负荷时，三角皮带打滑	三角皮带张得不够紧	应按规定上紧三角皮带
	同组三角皮带长短不致	将整组三角皮带一起换掉，整组皮带必须是同一种牌号
	三角皮带沾上了油（脂）	须将该三角带和皮带盘清洗
	三角皮带的外形不对	校正马达或中间皮带盘
	三角皮带的外形不对	应按规定使用三角皮带
三角皮带的寿命太短，烧坏了好几组三角皮带。	请参阅以上诸点	请参阅以上诸点
	物料难压 制粒机上没有监控装置或监控装置失灵	应设置皮带打滑的监控装置
	蒸汽设备上的疏水器不正常，蒸汽中有水	应修理好蒸汽设备
	物料内有许多异物	应设置高效磁铁，必须时应设置去重杂装置

I、绞盘

在没有负荷时绞索容易走偏	轴承和齿轮上未加润滑油	应进行保养
	齿轮等处有脏物
	安装时，绞盘夹紧不当	应检查固定的情况
		均匀地上紧螺栓
不能吊住重物	绞索卷绕不对	应正确卷绕绞索
	制动器磨损或已坏	应更换安全弹簧曲柄
		检查制动器，更换已磨损的零件

九、环模制粒机常见故障现象、故障原因和排除方法（图表参考二）：

故障现象	故障原因	排除方法
原料能正常进入压制室，但压不出粒	1．模孔堵塞 2．物料水分太多或太少 3．压辊间隙太大 4．喂料刮板损坏	1． 用相应钻头打通模孔或用油煮，待冷却后挤压 2． 正确调整蒸气量 3． 调整压辊间隙 4． 更换喂料刮板
无原料进入压制室	1．存料斗积存 2．电路有毛病	1．破拱 2．抽出绞龙清理
安全销剪断，或摩擦离合器转动（SZLH35制粒机）	压制室进入硬质异物	清除异物，更换安全检查销或离合器重新复位
主机动不了	1．压制室内积料未清除 2．电路有毛病	1．清除积料 2．排队电路故障
噪音、振动剧烈	1．轴承磨损失效 2．压模与压辊磨损严重 3．压模与压辊间隙太小 4．搅拌器或绞龙内有异物 5．有小硬质异物被压入模孔内 6．主轴轴承太松	1．更换轴承 2．更换压模与压辊 3．调整间隙 4．抽出绞龙或搅拌轴清理 5．清除压模内异物 6．收紧主轴轴承
压辊有串动现象或晃动现象	主轴后盖上蝶形弹簧失效或压盖紧定螺钉松动或主轴后端圆螺母未收紧	1．拧紧紧定螺钉 2．更换蝶形弹簧 3．收紧主轴后端圆螺母
产量达不到要求	1．水分不恰当 2．原料配方有问题 3．原料粉料细度不合适 4．颗粒太硬 5．电流未达到额定值	1．合理调整蒸汽量 2．调整原料配方 3．改善粉料质量 4．更换压辊，适时缩小模孔有效 长度 5．适时增加喂料绞龙速度，加大进料量
颗粒太松	压模规格不适于饲料配方	如不能改变配方，可改用模孔的有效长度较长的压模
漏油	油封损坏	更换油封
主轴头部温升过高	主轴轴承收得太紧	适当放松螺母
齿轮端部轴承温升过高	油封压得太紧	放松油封压板
减速器噪声大	减速器润滑不良	加注润滑油或拆洗换油
空轴传动轮连接处安全销剪断	圆柱销孔变形	1． 重新扩孔，并改制圆柱销孔，用大一号圆柱销装上去 2．重新换一个位置加圆柱销孔，装上圆柱销