0、引 言 一般来说，在研究气流粉碎机动态参数的时候，首先要搞清楚每一个动态参数和产品粒径之间的关系。比如在研究扁平式气流粉碎机的时候，分别把振动电流（反应了进料量的大小）、粉碎工质压力和进料压力作为变量，把粉碎产品的粒度和分布作为因变量，研究每一个动态参数的变化对于因变量的影响，从中得到气流粉碎机生产过程中动态参数和产品品质的关系。利用单因素试验分析法只能知道单一动态参数和产品粒度之间的关系，而无法分析出各种动态参数对于试验产品影响的主次关系。正交试验法就可以解决这种问题。它可以在较少次数试验的基础上，利用所得到的试验数据，有效、全面的反应气流粉碎机生产过程中各种动态参数和产品粉碎效果之间的客观关系，分析出指导实践的正确结论。 1、试验介绍 本次试验采用的气流粉碎机为osioo型圆盘式气流粉碎机。主要技术参数： 粉碎压力0.6 - 1.0，MPa 加料压力 0.6 - 1.0，MPa 空气耗量 I.I - 1.73，m3/min 外形尺寸（长×宽×高） 1320×620×1600, mm 进料粒径 <0.3，目 生产能力2 - 10，kg/h 电机功率 13 - 15，kW 机组净重140，kg 根据理论分析和可调节性，重点选取工质压力、进料压力、振动电流三个动态参数。其中，粉碎工质压力为经除油除水后进入粉碎机超音速喷嘴入口的干空气表压力；进料压力的主要作用是用压力将要粉碎的物料压入粉碎室内进行颗粒之间的碰撞；控制加料量大小用振动加料器，电流大，进料速度就快，即单位时间内的进料量大。反之，则进料量小。 本次正交试验法选取的原料是二氧化硅，原料试验前经过筛分、烘干，其粒径为120目。本次试验的因素水平见表1。 在安排表1时，各因素的水平选择不是随意的，工质压力和进料压力的选择有一个限制，根据试验所用osioo型圆盘式气流粉碎机结构特点，试验时进料压力要大于工质压力，否则会引起倒喷，即工质压力最大值小于进料压力最小值。 为了提高试验分析的可靠性，试验采用重复试验和重复取样。 重复试验和重复取样，是为了在同一试验条件下获得多个数据，以便较为客观地反映该试验条件的优劣。 本次试验重复试验2次，重复取样3次，在每一个试验条件下得到6个数据。 根据试验得到的数据，做极差分析和方差分析，解决各因素对指标的影响主次问题、各因素取什么水平好的问题、什么是较优生产条件的问题等等。 由于本次试验中，因素数是3，水平数也是3。故在选择正交表时采用L(34)正交表，其中“9”表示试验的次数；“3”表示水平数；“4”表示因素数，由于本次试验只有三个因素，所以正交表中有一列是空的。可以看出总共需要做9次试验。表2便是采用L( 34)的一种排法。 把表2中各列的数字“1”、“2”、“3”分别看作所填因素在各号试验中的水平，就可以写出这个方案所要做的9次试验的具体条件，见表3。 2、试验及分析 通过表3的试验方案进行试验，然后测量每一次试验产品的粒度，测量3次。结果见表4。 2.1极差分析 由于各号试验条件下重复试验和重复取样的次数相等，故可分别用同一试验条件下的数据和来进行极差分析。经计算，A、B、C三因素的极差分别为7.9，10.29，4.23。B的极差最大，说明B的变化对于产品粒度的影响最大。所以三个因素的主次由大到小为B、A、C。但是三因素的极差相差不大，也就是说B因素对于产品粒度的影响相对于其它因素来说没有绝对优势，所以三个影响因素都非常重要。这里得出的因素主次只是各动态参数对于产品粒度影响的相对强弱。 选取因素的水平是与要求的指标有关。本次试验要求指标越小越好，所以要取使指标减小的水平，即在工质压力为0.30MPa，进料压力为0.35MPa，振动电流为20mA时，粉碎工作最优。2.2验证分析结果 为了验证试验分析的正确性，选取若干组动态参数值，分别进行粉碎并测量产品的粒度。通过粉碎比来比较粉碎效果的优劣。粉碎比：，显然粉碎比越小，粉碎效果越好。结果见表5。从表5中看出，第3组的原料粒径最大，但粉碎比反而最小，说明其粉碎效果非常好。第3组的动态参数值即为最优水平。所以本次试验证明了利用正交试验法得到的试验结论是正确的。 3、结 论 对于气流粉碎机来说，利用单因素法只能知道单一的动态参数和产品粒度之间的关系，无法回答各动态参数的主次关系。使用正交试验分析法不但可以很好地解决这一问题，而且也很容易得到最优水平，来获得最佳生产时所需的动态参数值。