粉碎机锤头排列的优化
我厂二期配煤系统使用了2台（1开1备）PCD-1825锤式粉碎机。是80年代末国内设计制造的先进破碎设备，具有调整转子转数和反击板间隙大小的功能。在实际生产中．存在粉碎能力过大．粒度过细，虽然我们将反击板间隙调至最大．转子转速调至最低．但配合煤细度值仍高达85%,且粒度分布不均<1mm粒度的高达68%（无<0.
5mm筛子）．见表1。
1、原因分析
经上述原因分析．影响配合煤粒度分布因素除转子转数和反击板间隙外，还与粉碎机处理量、锤头数量、排方式及料流分布等因素有关。PCD-1825粉碎机原设计108个锤头．均匀分布在转子的12排27列交叉点上，呈螺旋形对称。由于该机转子长、容积大，锤头大、数量多．产生的冲击动能大，当配合煤进入机体后快速分布．充分破碎。特别是配合煤由可逆皮带机进入布料器时。由于布料不均匀．造成机体内配合煤的过度破碎。<0.5mm粒级的含量相对增多，粉尘增加。严重污染环境。
2、方案选择
针对影响配合煤细度的几个因素．我们设想提高处理能力降低破碎效率以改善配合煤细度．但由于受系统皮带机运输能力的限制而未能实施：其次选择提高布料均匀程度．但实施起来难度大大：最终选定精简锤头并辅以调节转子转速的方式来降低配合煤细度。由于我们有过将原108个锤头成功地减为84个锤头的改造经验。因此决定再次精简12个锤头。根据煤料进入粉碎机内中间多两边少的状况．相应减少转子两边的锤头数量以降低冲击动能．实现配合煤的均匀破碎．锤头排列见图2。由图2可以看出．转子上两边9列分别对称排列2个锤头．中间9列对称排列4个锤头．锤头分布呈局部螺旋对称．转子动静都处于平衡状态。
3、实施效果
改造后我们对配合煤粒度进行了标定．从标定结果看，配合煤细度达到80
+2%的规定范围．>5mm粒级上升0.4%．5~3mm粒级上升2.7%．3~1mm粒级上升3.0%．<1mm粒级下降6.4%．见表2。
配合煤粒度的改善使焦炭质量得以提高．使焦炉烟尘及沥青产品灰分都有所降低．满足了生产的需要。由于减少了12个锤头．转子重量降低了350kg，更有利于转子的平稳运行，也大大减少了机械磨损和能量消耗。
